塑料着色剂按其物理形态分为四种:粉状着色剂——色粉;固体着色剂-母料;膏状着色剂——色浆;液体着色剂——色油;在塑料工业的着色中，调色剂和母料被广泛使用。

一、调色剂着色

　　用色粉(颜料或染料)和适量粉状助剂直接给塑料颗粒着色的方法也叫干法着色。

　　优点:

　　1.分散性好;

　　2.适合小批量塑料加工;

　　3、成本低，节省了色母、色浆等加工过程中的人力物力消耗。

　　缺点:

　　1.飞尘污染。颜料在运输、储存、称重和混合过程中会飞扬，造成污染，严重影响工作环境。

　　2.挤出机的料斗不容易清洗，用于着色的色粉在白油等润湿剂的作用下附着在机筒(甚至螺杆)内壁上。当需要加油时，清洁加油桶成为现场操作人员的难题。

　　3.吹膜和纺丝产品不实用，上色用色粉。由于颜料粉均匀分布在待着色树脂中，分散性更好。

二、母料着色

　　颜料(或染料)在助剂的作用下，通过一定的工艺和相应的设备混合到载体中，较后通过加热、塑化、搅拌和剪切，使颜料粉末的分子与载体树脂的分子充分结合，制得尺寸与树脂颗粒相似的颗粒。

　　优点:

　　1、改善了墨粉飞扬造成的环境污染问题

　　2.使用过程中容易变色，不需要专门清洗挤出机料斗。

　　3.针对性强，配色简单，易于量化。

　　4.与批量树脂干染造粒后制作塑料零件相比，使用色母粒可以减少塑料制品二次加工造成的树脂性能老化，有利于延长塑料制品的使用寿命。

　　5.在加工过程中，颜料在添加剂的作用下与载体树脂充分混合。使用时按一定比例放入待加工树脂中，相容性明显优于色粉着色。

　　缺点:

　　1.分散性差。由于添加剂用量少，塑料制品加工时间短。由于挤出机螺杆长径比的限制，母料的分散性往往不如色粉。

　　2.成本偏高，多了一个制作工序，染色成本比色粉上色高。

　　3.色母粒的性能要求高。当色母粒中载体的性能与待着色树脂的性能不同时，塑料制品表面往往会出现未分配的斑点、色斑和图案。因此，由于其相容性和分散性，色母粒的使用受到限制。

三、色浆着色

　　色浆是颜料和填料分散在油漆中制成的半成品。根据它们的用途，它们可以分为涂料糊、胶带糊、纸糊、纺织品糊、机械糊、玩具糊、乳胶制品糊等。

　　优点:

　　1.使用方便，可直接投入到成型和板材着色的加工工艺中;

　　2.一般耐高温性能好，储存方便，不沉淀;

　　3.可以减少色粉使用中的粉尘污染问题，也可以解决色母粒相容性和分散性的不足;

　　4.使用时容易控制色浆的投入量，减少色差，提高着色力和颜色亮度

　　5.环保符合欧盟REACH等法规要求。

　　缺点:

　　1.目前制约色浆发展的较大因素是国产色浆的生产工艺。高质量的色浆对工艺和原材料的质量要求更高，其成本会高于色母粒和色粉。

　　2.量大时，螺杆可能打滑;

　　3.长期存放会发生沉淀，较好在使用前搅拌一下。

四、色油着色

　　色油是一种没有树脂载体的液体颜料浓缩物。目前国内主要在瓶胚上使用色油。

　　优点:

　　1.低添加比例，透明系列一般为0.1~0.5%，珠光/固体系列一般为0.3~3.0%。

　　2.分散性优异，颜色更均匀一致，色彩更艳丽，产品光泽度更高;颜色稳定，减少着色缺陷。

　　3.该材料仅经历高温过程，因此原材料树脂的物理性能不受影响。

　　4、较好的库存管理，只需要很小的空间就可以完成彩色油的储存。相对于母料节省3/4的存储空间。降低整体库存和营运资金压力。

　　5.色油添加设备简单，成本低，变色过程简单快捷，提高了生产调度的自由度，节省了人员、机器的工时和能源损耗;

　　6.适用于所有聚烯烃(如PP/PE)、聚苯乙烯树脂(PS)、聚酯树脂等工程树脂。

　　缺点:

　　1.色油中不能添加抗静电剂，导致产品在货架上或储存中不防尘;

　　2.色油产品的保质期比色母粒产品短;

　　3.色油需要专用的色油添加设备，即色油计量泵，向注塑机供应色油，以生产所需颜色的产品